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六.結(jié)論:
8D格式用于監(jiān)控解決問題的過程,它不是一個詳盡的報告或復(fù)雜的分析,描述工具,而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合,因而可從其中找到經(jīng)提煉的基本信息. 
七. 8 D steps 8D步驟
(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
小組: 參與解決問題的所有成員所組成的集體.
1) 小組中必須有一個負(fù)責(zé)人,他(她)根據(jù)需要,組織合乎要求的人成立臨時團(tuán)隊,并負(fù)責(zé)收集要解決問題的相關(guān)數(shù)據(jù)(技術(shù),定性,定量數(shù)據(jù),預(yù)算,等)
2)在小組首次會議中,搜集必需的專業(yè)意見,定義考核方法(詳細(xì)的進(jìn)程計劃,其它人員要求,等)
(2)問題描述: 問題及其所造成影響的描述.
1) 描述在具體環(huán)境中觀察到的現(xiàn)象,或問題造成的危險.
2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.
3)推薦在8D報告中采用適當(dāng)?shù)膱D表作為附件來描述(what, who, where, when ,how
(3)短期臨時措施
1) 若觀察到的問題直接對產(chǎn)品的性能和等級造成影響,立即采取措施(分類,重工,延遲交貨,報廢)以確保正常生產(chǎn)得以繼續(xù)進(jìn)行,直到采取糾正措施將問題解決.
2)檢查以確保短期臨時措施有效.
3)若短期臨時措施有效,則實(shí)施.
(4) 明確和核實(shí)原因
1)從問題描述中尋找最有可能的一些原因,若有可能,做一些測試幫助尋找原因.
2)檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結(jié)果與觀察到的結(jié)果比較, 原因/結(jié)果矩陣圖可幫助選擇優(yōu)先考慮哪個原因.
3)識別問題的種類.(設(shè)計,程序,制程,材料,人員技巧
4)探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實(shí)施時間等.
5)建立將要實(shí)施的那些措施的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn).
6)盡量利用各種圖表
(5)選擇長期糾正措施
1)對將要執(zhí)行的長期糾正措施在實(shí)施前做進(jìn)一步的確認(rèn),以核對它們是否在實(shí)施后能提供一個合乎期望的結(jié)果. 目的是解決問題的根源,要防止這些糾正措施帶來任何其它的負(fù)面影響,在這種情形下,須采取其它的措施消除負(fù)面影響.
2)選擇或創(chuàng)建一個測量工具,評估在糾正過程中各項(xiàng)工作的功效.
(6)執(zhí)行長期糾正措施
1) 執(zhí)行長期糾正措施,更新相關(guān)文件.
2)長期糾正措施的功效可通過觀察問題是否重復(fù)出現(xiàn)來評估.
(7)預(yù)防問題重復(fù)出現(xiàn)措施
1) 修正整個質(zhì)量系統(tǒng)(特別是問題相關(guān)的程序,技術(shù)說明書,工作說明書
2)管理層同意并修正整個質(zhì)量系統(tǒng),是該過程的第一步,該過程或立即開始實(shí)施,或是一個不斷改進(jìn)的計劃.
(8) 項(xiàng)目完畢
1) 關(guān)注的問題被解決,確認(rèn),核實(shí),,被權(quán)威人士審核簽名通過并存盤

品質(zhì)控制基本知識

一．品質(zhì)控制的演變
1.操作者控制階段：產(chǎn)品質(zhì)量的優(yōu)劣由操作者一個人負(fù)責(zé)控制。
2.班組長控制階段：由班組長負(fù)責(zé)整個班組的產(chǎn)品質(zhì)量控制。
3.檢驗(yàn)員控制階段：設(shè)置專職品質(zhì)檢驗(yàn)員，專門負(fù)責(zé)產(chǎn)品質(zhì)量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產(chǎn)品質(zhì)量，是品質(zhì)控制技術(shù)的重大突破，開創(chuàng)了品質(zhì)控制的全新局面。
5.全面質(zhì)量管理（TQC）：全過程的品質(zhì)控制。
6.全員品質(zhì)管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質(zhì)檢驗(yàn)方法
1、全數(shù)檢驗(yàn)：將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗(yàn)而不遺漏的檢驗(yàn)方法。 適用于以下情形：
①批量較小，檢驗(yàn)簡單且費(fèi)用較低；
②產(chǎn)品必須是合格；
③產(chǎn)品中如有少量的不合格，可能導(dǎo)致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。
2、抽樣檢驗(yàn)：從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)樣本的檢驗(yàn)結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：

a. 對產(chǎn)品性能檢驗(yàn)需進(jìn)行破壞性試驗(yàn)；
b. 批量太大，無法進(jìn)行全數(shù)檢驗(yàn)；
c. 需較長的檢驗(yàn)時間和較高的檢驗(yàn)費(fèi)用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗(yàn)中的有關(guān)術(shù)語：
a.檢驗(yàn)批：同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗(yàn)對象；一般來說，一個生產(chǎn)批即為一個檢驗(yàn)批?？梢詫⒁粋€生產(chǎn)批分成若干檢驗(yàn)批，但一個檢驗(yàn)批不能包含多個生產(chǎn)批，也不能隨意組合檢驗(yàn)批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質(zhì)量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)GB2828《逐批檢驗(yàn)計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下：
①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質(zhì)量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴(yán)抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗(yàn)作業(yè)控制
1、進(jìn)料（貨）檢驗(yàn)（IQC）：是工廠制止不合格物料進(jìn)入生產(chǎn)環(huán)節(jié)的首要控制點(diǎn)。（Incoming Quality Control）
①進(jìn)料檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進(jìn)行驗(yàn)證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗(yàn)證；
c特性：如物理的、化學(xué)的、機(jī)械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗(yàn)證。
②進(jìn)料檢驗(yàn)方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗(yàn)結(jié)果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工后重檢
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《原材料、外購件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》、《進(jìn)貨檢驗(yàn)和試驗(yàn)控制程序》、《理化檢驗(yàn)規(guī)程》等等。
2、生產(chǎn)過程檢驗(yàn)（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗(yàn)，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗(yàn)的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合；b. 過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合；
c. 多道工序集中檢驗(yàn)； d. 逐道工序進(jìn)行檢驗(yàn)；
e. 產(chǎn)品完成后檢驗(yàn)； f. 抽樣與全檢相結(jié)合；
②過程品質(zhì)控制（IPQC）：是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗(yàn)。
a. 首件檢驗(yàn)； b. 材料核對；c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴(yán)格按檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)或作業(yè)指導(dǎo)書檢驗(yàn)。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機(jī)器運(yùn)行參數(shù)、物料擺放、標(biāo)識、環(huán)境等的檢驗(yàn); d檢驗(yàn)記錄，應(yīng)如實(shí)填寫。
③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(yàn)（FQC）：是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗(yàn)證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序，屬定點(diǎn)
檢驗(yàn)或驗(yàn)收檢驗(yàn)。a. 檢驗(yàn)項(xiàng)目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗(yàn)方式：一般采用抽樣檢驗(yàn)；c.不合格處理；d.記錄；
④依據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)：《作業(yè)指導(dǎo)書》、《工序檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》、《過程檢驗(yàn)和試驗(yàn)程序》等等。
3、最終檢驗(yàn)控制：即成品出貨檢驗(yàn)。（Outgoing Q.C）
4、品質(zhì)異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認(rèn)，再通知糾正或處理；
③應(yīng)如實(shí)將異常情況進(jìn)行記錄；
④對糾正或改善措施進(jìn)行確認(rèn)，并追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗(yàn)應(yīng)作好明確的狀態(tài)標(biāo)識，并監(jiān)督相關(guān)部門進(jìn)行隔離存放。
5、質(zhì)量記錄：為已完成的品質(zhì)作業(yè)活動和結(jié)果提供客觀的證據(jù)。
必須做到：準(zhǔn)確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗(yàn)印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環(huán)境中。
四、統(tǒng)計技術(shù)簡介（參見《統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用指南》）
1、分層法：是運(yùn)用統(tǒng)計方法作為管理的最基礎(chǔ)工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統(tǒng)計。
2、調(diào)查表：在質(zhì)量管理活動中常用調(diào)查表來收集數(shù)據(jù)。如不良項(xiàng)目調(diào)查表、不合格原因調(diào)查表等。
3、排列圖：找出影響產(chǎn)品質(zhì)量主要問題的一種有效方法，它是根據(jù)“關(guān)鍵的少數(shù)、次要的多數(shù)”原理（即二八原理）制作而成的。排列圖有兩個縱坐標(biāo)，一個橫坐標(biāo)，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標(biāo)表示頻數(shù)，右邊的縱坐標(biāo)表示頻率（以百分比表示）橫坐標(biāo)表示影響質(zhì)量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用于分析質(zhì)量問題產(chǎn)生原因的一種圖表，一般從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）